Automatyzacja produkcji stanowi w dzisiejszych czasach priorytet wielu zakładów produkcyjnych. Wynika to przede wszystkim z chęci osiągnięcia korzyści w postaci: obniżenia kosztów produkcji, zapewnienia powtarzalnej jakości oraz pełnej kontroli nad procesem produkcyjnym czy też redukcja zagrożeń wynikających ze współpracy człowieka z maszyną.
Ten ostatni element jest często decydujący przy wyborze metody produkcji. Bezpieczeństwo załogi jest dzisiaj priorytetem dla przedsiębiorstw. Wynika to nie tylko z dbałości o jakość pracy, ale także ma ogromne znaczenie ekonomiczne. Dodatkowo w dzisiejszych czasach coraz bardziej odczuwalny jest brak wykwalifikowanej kadry.
Aby poprawić bezpieczeństwo Unia Europejska narzuciła na kraje członkowskie w 2009 roku stosowanie tzw. Dyrektywy Nowego podejścia (np. Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE). Dokument ten przedstawia szereg wytycznych odnoszących się do tego w jaki sposób już na etapie projektu przewidywać sytuacje niebezpieczne. Dyrektywa odnosi się miedzy innymi do normy PN-EN-ISO 12100 w której szczegółowo opisywana jest analiza ryzyka. Dzięki ewaluacji ryzyka możliwe jest na etapie tworzenia maszyny (jej projektu) eliminacja potencjalnych zdarzeń niebezpiecznych, które mogłyby powodować ew. szkody na etapie nie tylko użytkowania maszyny, ale także jej transportu czy nawet złomowania.
Warto więc zauważyć, że nowoczesne rozwiązania z zakresu automatyki przemysłowej i budowy linii produkcyjnych gwarantują w znaczny sposób bardzo wysoki poziom bezpieczeństwa, chroniąc w ten sposób personel. Gwarancją tego, że maszyna spełnia wymagania Dyrektywy jest tzw. znak CE i deklaracje zgodności WE. Bezpieczeństwo jest gwarantowane poprzez użycie odpowiednich środków w postaci np. rozwiązań bezpiecznych samych w sobie, stosowania odpowiednich osłon czy też urządzeń, które w odpowiedni sposób zareagują w sytuacjach potencjalnie niebezpiecznych.
Nowoczesne linie produkcyjne gwarantują więc wysoki poziom bezpieczeństwa stanowiąc ogromny krok na przód w bezpieczeństwie pracy produkcyjnej.
